SikaCor® EG Phosphat
SikaCor® EG Phosphat ist eine 2-komponentige, zinkphosphathaltige Grundbeschichtung auf Epoxidharzbasis.
Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).
- Sehr gute Korrosionsschutzeigenschaften
- Hervorragende Chemikalien-, Witterungs- und Farbtonstabilität
- Zähelastisch und hart, aber nicht spröde
- Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag
Anwendung
SikaCor® EG Phosphat wird als Grundbeschichtung für atmosphärisch belastete Oberflächen aus Stahl eingesetzt und ergibt in Kombination mit 2-K-Zwischen- und Deckbeschichtungen ein mechanisch widerstandsfähiges Beschichtungssystem in Land-, Stadt-, Industrie- und Meeres-Atmosphäre entsprechend DIN EN ISO 12944-5. Einsetzbar als schweißbare Fertigungsbeschichtung bei Schichtdicken von 20 µm. Gutachten der Schweißtechnischen Lehr- und Versuchsanstalt liegt vor.Vorteile
Kombiniert mit 2-K-EP-Zwischenbeschichtungen und 2-K-PUR- Deckbeschichtungen:- Sehr gute Korrosionsschutzeigenschaften
- Hervorragende Chemikalien-, Witterungs- und Farbtonstabilität
- Zähelastisch und hart, aber nicht spröde
- Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag
Verpackung
| SikaCor® EG Phosphat | 30 kg, 15 kg und 3 kg netto |
| Sika® Verdünnung EG | 25 l, 10 l und 3 l |
| SikaCor® Cleaner | 160 l und 25 l |
Farbe
Sandgelb ca. RAL 1002, Stoff-Nr. 687.02
Rotbraun ca. RAL 8012, Stoff-Nr. 687.06
Zinkgrau ca. RAL 7005
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
- Zugelassen und überwacht nach TL/TP-KOR-Stahlbauten, Blatt 87. Eine Ausführungsanweisung liegt vor.
Lagerfähigkeit
3 Jahre
Lagerbedingungen
Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.
Dichte
~1,6 kg/l
Feststoffanteil
~62% Volumen
~80% Gewicht
Chemische Beständigkeit
Kombiniert mit 2-K-EP-Zwischenbeschichtungen und 2-K-PUR-Deckbeschichtungen:
Witterungseinflüsse, Wasser, Abwasser, Seewasser, Rauchgase, Tausalz, Säure und Laugendämpfe, Öle, Fette und gegen kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösemitteln.
Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis + 100°C, kurzzeitig bis + 200°C
Bei höheren Temperaturbelastungen bitten wir um Rückfrage.
Anwendung
Mischverhältnis
| Komponente A : B |
| Gewichtsteile | 90 : 10 |
| Volumenteile | 4,9 : 1 |
Verdünnung
Sika® Verdünnung EG
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika® Verdünnung EG zugegeben werden.
Bei der Anwendung von SikaCor® EG Phosphat als schweißbare Fertigungsbeschichtung ca. 20 Gew. % Sika® Verdünnung EG zugeben.
Materialtemperatur
Mind. + 5°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur, Taupunkt beachten. Taupunktabstand ≥ 3 K.
Oberflächentemperatur
Mind. + 5°C
Verarbeitungszeit
| Bei + 10°C | ~12 h |
| Bei + 20°C | ~8 h |
| Bei + 30°C | ~5 h |
Trockengrad 6
| Trockenschichtdicke 80 μm | |
| + 5°C nach | 10 h |
| + 10°C nach | 7 h |
| + 20°C nach | 3,5 h |
| + 40°C nach | 25 min |
| + 80°C nach | 15 min |
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Mind.: Nach Erreichen von Trockengrad 6.
Max.: 1 Jahr
Bei längeren Wartezeiten bitten wir um Rücksprache.
Vor dem nächsten Arbeitsgang sind die evtl. entstandenen Verunreinigungen zu entfernen.
Trockenzeit
Schlusstrockenzeit
Die volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb von 1 - 2 Wochen erreicht. Prüfungen am kompletten Beschichtungssystem sollten erst nach der genannten Schlusstrockenzeit durchgeführt werden.
Materialverbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:
| Trockenschichtdicke | 20 μm | 80 μm |
| Nassschichtdicke | 30 μm | 130 μm |
| Verbrauch | ~0,050 kg/m2 | ~0,205 kg/m2 |
| VOC | ~10 g/m2 | ~41 g/m2 |
Bei SikaCor® EG Phosphat sind in einem Arbeitsgang beim Airless-Spritzen Trockenschichtdicken bis 120 μm erreichbar.
OBERFLÄCHENVORBEREITUNG
Stahl:
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12944-4.
Frei von Schmutz, Öl und Fett.
Für die Reinigung verschmutzter und bewitterter Oberflächen aller Art empfehlen wir SikaCor® Wash.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.
VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen oder Rollen
Konventionelles Hochdruckspritzen:
- Düse 1,5 - 2,5 mm
- Druck 3 - 5 bar
- Unbedingt einen Öl- und Wasserabscheider verwenden
Airless-Spritzen:
- Spritzdruck mind. 180 bar
- Düse 0,38 - 0,53 mm
- Spritzwinkel 40° - 80°
GERÄTEREINIGUNG
SikaCor® Cleaner