SikaCor®-2440 MF
SikaCor®-2440 MF ist eine lösemittelarme 2-K Grund- und Zwischenbeschichtung auf Epoxidharz Basis. Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).
- Hervorragender Korrosionsschutz
- Trockenschichtdicke bis 200 µm pro Arbeitsgang
- Sehr schnelle Aushärtung, kurze Überarbeitungsintervalle
- Besonders geeignet für Verarbeitung in Stationärbetrieben
Anwendung
Mechanisch widerstandsfähige und schnelltrocknende Grund- und Zwischenbeschichtung für den Korrosionsschutz von atmosphärisch belasteten Stahloberflächen, z. B. Stahltürme, Maschinen- und Anlagenteile für Windenergieanlagen. In Kombination mit 2-K Grund- und Deckbeschichtungen ergibt SikaCor®-2440 MF ein mechanisch widerstandsfähiges Beschichtungssystem mit dauerhaftem Korrosionsschutz und hoher Witterungsbeständigkeit in Land-, Stadt-, Industrie- und Meeresatmosphäre.Vorteile
- Hervorragender Korrosionsschutz
- Trockenschichtdicke bis 200 µm pro Arbeitsgang
- Sehr schnelle Aushärtung, kurze Überarbeitungsintervalle
- Besonders geeignet für Verarbeitung in Stationärbetrieben
Verpackung
| SikaCor®-2440 MF Komp. A | 250 kg und 24 kg netto |
| SikaCor®-2440 MF Komp. B | 170 und 2,5 kg netto |
| Sika® Verdünnung E+B | 190 l, 25 l und 5 l |
Farbe
Ca. RAL 9001, ca. RAL 9002 und sandgelb
Weitere Farbtöne auf Anfrage.
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
- Prüfberichte nach DIN EN ISO 12944-6 für die Korrosivitätskategorien C3 hoch, C4 hoch und C5 hoch liegen vor.
Lagerfähigkeit
1 Jahr
Lagerbedingungen
Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.
Dichte
~1,5 kg/l
Feststoffanteil
~80 % Volumen
~88 % Gewicht
Chemische Beständigkeit
Beständig gegen Witterungseinflüsse, Öle, Fette und gegen kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösungsmitteln.
Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis ca. + 120°C
Kurzzeitig bis + 150°C
Anwendung
Mischverhältnis
| Komponente A : B |
| Gewichtsteile | 100 : 10,4 |
| Volumenteile | 5,4 : 1 |
Verdünnung
Sika® Verdünnung E+B
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 3 % Sika® Verdünnung E+B zugegeben werden.
Materialtemperatur
Mind. + 5°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur, Taupunkt beachten. Taupunktabstand ≥ 3 K.
Oberflächentemperatur
Mind. + 5°C
Verarbeitungszeit
| Bei + 20°C | ~1 h |
Trockengrad 6
| Trockenschichtdicke 160 µm | |
| + 10°C nach | 10 h |
| + 20°C nach | 4,5 h |
| + 30°C nach | 3 h |
Höhere Schichtdicken als angegeben führen zu verlängerten Trocknungszeiten.
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Mind.: Nach Erreichen von Trockengrad 6
Max.: Innenbereich 3 Monate / Außenbereich 4 Wochen
Bei längeren Wartezeiten ist gründliches Anschleifen oder Sweep-Strahlen der Beschichtung erforderlich. Vor dem nächsten Arbeitsgang muss die grundierte Fläche trocken und öl-, fett- und staubfrei sein.
Lagerung und Transport von beschichteten Bauteilen müssen in geeigneter Weise erfolgen. Das Anlegen von Gurten oder Ketten darf nicht auf die beschichtete Oberfläche erfolgen, sondern nur auf geeignete Hilfskonstruktionen. Ein „Einpacken“ mit Kunststofffolie ist nicht zulässig.
Trockenzeit
Schlusstrockenzeit
Bei + 20°C und guter Belüftung ist die Endhärte nach 5 - 7 Tagen erreicht.
Materialverbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:
| Trockenschichtdicke | 80 µm | 160 µm |
| Nassschichtdicke | 100 µm | 200 µm |
| Verbrauch | ~0,150 kg/m2 | ~0,300 kg/m2 |
| VOC | ~18,0 g/m2 | ~36,0 g/m2 |
OBERFLÄCHENVORBEREITUNG
Stahl:
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2½ nach DIN EN ISO 12944-4 (DIN EN ISO 8501-1).
Frei von Schmutz, Öl und Fett.
Rauheitsgrad 'mittel (G)' nach DIN EN ISO 8503-2,
Rautiefe Rz ≥ 50 μm.
Für die Reinigung verschmutzter und bewitterter Oberflächen aller Art wie z.B. beschichtete Flächen empfehlen wir SikaCor® Wash.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren maschinellen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.
VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Roll-verfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlicher Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen.
Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen oder Rollen
Airless-Spritzen:
- Spritzdruck mind. 180 bar
- Düse 0,38 - 0,53 mm
- Spritzwinkel 40° - 80°
- Schlauchdurchmesser mind. 3/8 Zoll bzw. 10 mm
GERÄTEREINIGUNG
Sika® Verdünnung E+B