SikaCor® EG-120
Verzinkung und Aluminium
SikaCor® EG-120 ist eine 2-komponentige Polyurethan-Deckbeschichtung mit hoher Kreidungs- und Farbtonstabilität. Durch die Zugabe von 1 Gew. % SikaCor® PUR Beschleuniger (Einzelheiten siehe Produktdatenblatt) wird eine sehr schnelle An- und Durchhärtung erreicht. Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).
- Hohes Festkörpervolumen, niedriger Lösemittelanteil
- Dickschichtig verarbeitbar mit Trockenschichtdicken von 120 μm
- Hervorragende Haftung auf Stahl, Feuerverzinkung und Aluminium als Einschichter
- Hohe Wetter- und Lichtbeständigkeit
Anwendung
Dekorative, vielseitig verwendbare Korrosionsschutzbeschichtung für Verkehrsbauwerke, Rohrleitungen, Behälter, Industrie- und Hafenanlagen, Kläranlagen sowie Großmaschinen in aggressiver Atmosphäre, im Wasser-, Seewasser- und Abwasserbereich. Hervorragend geeignet als Einschichtsystem für Stahlkonstruktionen im Innenbereich. Bei stationärer Verarbeitung aIs transportfähige Beschichtung mit hoher mechanischer Beständigkeit.Vorteile
- Hohes Festkörpervolumen, niedriger Lösemittelanteil
- Dickschichtig verarbeitbar mit Trockenschichtdicken von 120 μm
- Hervorragende Haftung auf Stahl, Feuerverzinkung und Aluminium als Einschichter
- Hohe Wetter- und Lichtbeständigkeit
Verpackung
| SikaCor® EG-120 (RAL) | 30 kg und 10 kg netto |
| SikaCor® EG-120 (EG) | 15 kg netto |
| Sika® Verdünnung EG | 25 l, 10 l und 3 l |
Farbe
RAL- und Eisenglimmer-Farbtöne.
Geringe Farbtonabweichungen von den aufgeführten Farbtönen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar.
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
- Für das Beschichten von verzinktem Stahl liegt ein Prüfzeugnis nach DIN EN ISO 12944, Teil 6 vor.
- Prüfberichte nach DIN EN ISO 12944-6 für die Korrosivitätskategorien C4 hoch und C5 hoch liegen vor.
- Geprüft für Kontaktflächen planmäßig vorgespannter Schraubenverbindungen (SLV).
Lagerfähigkeit
2 Jahre
Lagerbedingungen
Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.
Dichte
| SikaCor® EG-120 (RAL) | ~1,3 kg/l |
| SikaCor® EG-120 (EG) | ~1,6 kg/l |
Feststoffanteil
| SikaCor® EG-120 (RAL) | ~70 % Volumen ~80 % Gewicht |
| SikaCor® EG-120 (EG) | ~70 % Volumen |
Chemische Beständigkeit
Witterungseinflüsse in Land, Stadt- und Industrieatmosphäre, Wasser, Abwasser, Meerwasser, Tausalze, Öle, Fette und kurzzeitiges Einwirken von Treibstoffen und Lösemitteln.
Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis + 150°C, kurzzeitig bis + 200°C
Feuchte Hitze bis ca. + 50°C
Eine Belastung mit hohen Temperaturen kann zu Farbtonveränderungen führen.
Anwendung
Mischverhältnis
|
| Komponente A : B | Komponente A : B |
Das volumetrische Mischungsverhältnis kann je nach Farbton variieren. Bei Bedarf wenden Sie sich bitte an die Sika.
Verdünnung
Sika® Verdünnung EG
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika® Verdünnung EG zugegeben werden.
Materialtemperatur
Mind. + 5°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K.
Die Oberfläche muss trocken und frei von Eis sein.
Oberflächentemperatur
Mind. + 5°C
0°C wenn beschleunigt mit SikaCor® PUR Beschleuniger
Verarbeitungszeit
| Bei + 10°C | ~3 h |
| Bei + 20°C | ~2 h |
| Bei + 30°C | ~1 h |
Nach Zugabe von 1 Gew. % SikaCor® PUR Beschleuniger:
| Bei + 10°C | ~1,5 h |
| Bei + 20°C | ~1 h |
Trockengrad 6
| TFD 80 μm | TFD 120 μm | |
| + 5°C nach | 20 h | 25 h |
| + 20°C nach | 9 h | 11 h |
| + 40°C nach | 2 h | 3 h |
Nach Zugabe von 1 Gew. % SikaCor® PUR Beschleuniger:
| TFD 80 μm | TFD 120 μm | |
| + 10°C nach | 12 h | 15 h |
| + 20°C nach | 4 h | 5 h |
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Mind.: Nach Erreichen von Trockengrad 6
Max.: 1 Jahr
Bei längeren Wartezeiten bitten wir um Rücksprache.
Vor dem nächsten Arbeitsgang sind die eventuell entstandenen Verunreinigungen zu entfernen.
Trockenzeit
Schlusstrockenzeit
Die volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb von 1 - 2 Wochen erreicht.
Materialverbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:
SikaCor® EG-120 RAL-Farbtöne
| Trockenschichtdicke | 80 μm | 120 μm |
| Nassschichtdicke | 115 μm | 170 μm |
| Verbrauch | 0,149 kg/m2 | 0,223 kg/m2 |
| VOC | 30 g/m2 | 45 g/m2 |
SikaCor® EG-120 Eisenglimmer-Farbtöne
| Trockenschichtdicke | 80 μm | 120 μm |
| Nassschichtdicke | 115 μm | 170 μm |
| Verbrauch | 0,183 kg/m2 | 0,274 kg/m2 |
| VOC | 31 g/m2 | 47 g/m2 |
OBERFLÄCHENVORBEREITUNG
Stahl:
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12944-4.
Frei von Schmutz, Öl und Fett.
Feuerverzinkter Stahl, Edelstahl und Aluminium:
Frei von Schmutz, Öl, Fett und Korrosionsprodukten.
Bei dauernder Kondenswasserbelastung Flächen leicht mit einem ferritfreien Strahlmittel anstrahlen (Sweep-Strahlen).
Für die Reinigung verschmutzter Oberflächen aller Art wie z.B. Verzinkung oder beschichtete Flächen empfehlen wir SikaCor® Wash.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.
VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen oder Rollen:
Zur Erzielung eines optisch ansprechenden Aussehens empfiehlt es sich, bei eisenglimmerhaltigen Farbtönen die letzte Deckbeschichtung zu spritzen bzw. nur in einer Richtung zu streichen oder zu rollen, um Streifenbildung zu vermeiden.
Hochdruckspritzverfahren:
- Düse 1,5 - 2,5 mm
- Druck 3 - 5 bar
Airless-Spritzen:
- Spritzdruck mind. 180 bar
- Düse 0,38 - 0,53 mm
- Spritzwinkel 40° - 80°
GERÄTEREINIGUNG
Sika® Verdünnung EG