
Sika® Permacor®-2707
Sika® Permacor®-2707 ist eine 2-K-Deckbeschichtung auf Basis Epoxidharz mit guter mechanischer Widerstandsfähigkeit und ausgezeichneter chemischer Beständigkeit gegen wässrige und alkalische Beanspruchung.
- Farbige Deckbeschichtung mit hoher chemischer Beständigkeit.
Anwendung
Sika® Permacor®-2707 wird als Deckbeschichtung für atmosphärisch beanspruchte Metalloberflächen innerhalb geschlossener Räume, z.B. für stark belastete Konstruktionen, Rohrleitungen, Verkleidungen, Geländer, Maschinen und Anlagen eingesetzt.Weiterhin geeignet als Zwischenbeschichtung für Wände und Decken, z.B. in kerntechnischen Anlagen und in der pharmazeutischen Industrie.
Vorteile
- Farbige Deckbeschichtung mit hoher chemischer Beständigkeit.
Verpackung
Sika® Permacor®-2707 | 14 kg netto |
Sika® Verdünnung E+B | 25 l und 5 l |
SikaCor Cleaner | 160 l und 25 l |
Farbe
RAL-Farbtöne, andere auf Anfrage.
Sika® Permacor®-2707 zeigt bei direkter UV- und Wetterbelastung epoxidharztypische Kreidung bzw. Farbtonveränderungen.
Bei hohen Ansprüchen an die Farbtonbeständigkeit mit Sika® Permacor®- 2330 überarbeiten.
Aussehen
Hochglänzend
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
- Geprüft nach DIN 55991-1 „Beschichtungen für kerntechnische Anlagen“.
- Nachweis nach dem Bedarfsgegenständegesetz.
- Unbedenklichkeitserklärung der ISEGA Forschungs- und Untersuchungs-Gesellschaft mbH.
- Epoxidharzbeschichtung für den Betonschutz nach 1504-2, mit CE-Kennzeichnung.
Lagerfähigkeit
2 Jahre
Lagerbedingungen
Nicht angebrochene Gebinde bei trockener und kühler Lagerung.
Dichte
~1,3 kg/l
Feststoffanteil
~50 % Volumen
~66 % Gewicht
Chemische Beständigkeit
Je nach Medium auf Anfrage
Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis ca. + 120°C, kurzzeitig bis + 150°C
Farbton RAL 9006: ca. + 180°C
Anwendung
Mischverhältnis
Komponente A : B |
Gewichtsteile | 100 : 33 |
Verdünnung
Sika® Verdünnung E+B
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 2 % Sika® Verdünnung E+B zugegeben werden.
Materialtemperatur
Mind. + 10°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K.
Oberflächentemperatur
Mind. + 10°C
Verarbeitungszeit
Bei + 20°C | ~12h |
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Wartezeit bei + 20°C
Mind.: | Nach 8 h |
Max: | Auf Anfrage |
Trockenzeit
Bei 40 μm Trockenschichtdicke
Bei + 20°C | Nach 16 h |
Schlusstrockenzeit
Bei + 20°C ist die Endhärte nach ca. 1 Woche erreicht. Für den Anwendungsbereich als Beschichtungssystem von Silos bzw. Speicherbehältern bei Lagerung von Lebensmitteln ist darauf zu achten, dass vor Inbetriebnahme eine intensive Durchlüftung zu erfolgen hat und die Schlusstrockenzeit von 7 Tagen bei +20°C nicht unterschritten werden darf.
Materialverbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/theoretische Ergiebigkeit ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:
Trockenschichtdicke | 40 μm |
Nassschichtdicke | 80 μm |
Verbrauch | ~0,104 kg/m2 |
Ergiebigkeit | ~9,63 m2/kg |
UNTERGRUNDVORBEREITUNG
Beton/Zementputz:
Die zu beschichtenden Oberflächen müssen den bautechnischen Normen entsprechen, tragfähig, fest und frei von verbundstörenden Stoffen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit nach DIN 1048 soll im Mittel mindestens 1,5 N/mm² betragen und darf mit dem kleinsten Einzelwert 1,0 N/mm² nicht unterschreiten. Bei starker mechanischer Belastung ist der Sollwert im Mittel 2,0 N/mm² und der kleinste Einzelwert 1,5 N/mm². Es sind geeignete, dem System angepasste, Vorbeschichtungen einzusetzen. Löcher, Lunker oder zu starke Strahlrauhigkeit sind mit z.B. Icoment-520 Mörtel zu egalisieren. Die entsprechenden Überarbeitungszeiten sind einzuhalten.
OBERFLÄCHENVORBEREITUNG
Stahl:
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12944-4.
Frei von Schmutz, Öl und Fett.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.
VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder
Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen oder Rollen
Airless-Spritzen/ Airmix-Spritzen:
- Düse ≥ 0,33 mm
Konventionelles Hochdruckspritzverfahren:
- Düse ≥ 1,3 mm
GERÄTEREINIGUNG
SikaCor® Cleaner