Sika® Permacor®-2707

• Geprüft nach DIN 55991-1 „Beschichtungen für kerntechnische Anlagen“.
• Nachweis nach dem Bedarfsgegenständegesetz.
• Unbedenklichkeitserklärung der ISEGA Forschungs- und Untersuchungs-Gesellschaft mbH.
• Epoxidharzbeschichtung für den Betonschutz nach 1504-2, mit CE-Kennzeichnung.

2 Jahre

Nicht angebrochene Gebinde bei trockener und kühler Lagerung.

~1,3 kg/l

~50 % Volumen

~66 % Gewicht

Je nach Medium auf Anfrage

Trockene Hitze bis ca. + 120°C, kurzzeitig bis + 150°C
Farbton RAL 9006: ca. + 180°C

Sika® Verdünnung E+B
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 2 % Sika® Verdünnung E+B zugegeben werden.

Mind. + 10°C

Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K.

Mind. + 10°C

Wartezeit bei + 20°C

Bei 40 μm Trockenschichtdicke

Schlusstrockenzeit
Bei + 20°C ist die Endhärte nach ca. 1 Woche erreicht. Für den Anwendungsbereich als Beschichtungssystem von Silos bzw. Speicherbehältern bei Lagerung von Lebensmitteln ist darauf zu achten, dass vor Inbetriebnahme eine intensive Durchlüftung zu erfolgen hat und die Schlusstrockenzeit von 7 Tagen bei +20°C nicht unterschritten werden darf.

Theoretischer Materialverbrauch/theoretische Ergiebigkeit ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:

Beton/Zementputz:
Die zu beschichtenden Oberflächen müssen den bautechnischen Normen entsprechen, tragfähig, fest und frei von verbundstörenden Stoffen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit nach DIN 1048 soll im Mittel mindestens 1,5 N/mm² betragen und darf mit dem kleinsten Einzelwert 1,0 N/mm² nicht unterschreiten. Bei starker mechanischer Belastung ist der Sollwert im Mittel 2,0 N/mm² und der kleinste Einzelwert 1,5 N/mm². Es sind geeignete, dem System angepasste, Vorbeschichtungen einzusetzen. Löcher, Lunker oder zu starke Strahlrauhigkeit sind mit z.B. Icoment-520 Mörtel zu egalisieren. Die entsprechenden Überarbeitungszeiten sind einzuhalten.

Stahl:
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12944-4.
Frei von Schmutz, Öl und Fett.

Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.

Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder
Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.

Streichen oder Rollen

Airless-Spritzen/ Airmix-Spritzen:

• Düse ≥ 0,33 mm

Konventionelles Hochdruckspritzverfahren:

• Düse ≥ 1,3 mm

SikaCor® Cleaner