Sika® Permacor®-2330
Sika® Permacor®-2330 ist eine zweikomponentige Acryl-Polyurethan-Deckbeschichtung.
- Sehr hohe Witterungsbeständigkeit
- Sehr hohe Farbton- und Glanzhaltung
- Hohe Kratzfestigkeit
- Verarbeitbar auch bei niedrigen Temperaturen bis 0°C
Anwendung
Sika® Permacor®-2330 wird als mechanisch widerstandsfähige Deckbeschichtung für atmosphärisch belastete Metalloberflächen eingesetzt – insbesondere auch bei Kondenswasserbelastung, z.B. für Brücken, Rohrbrücken, Kräne, Stahlkonstruktionen, Kraftwerke, Industrieanlagen, Metallfassaden, Stadien sowie Außenflächen von Tanks, Behältern und Rohren. Sika® Permacor®-2330 ergibt in Kombination mit 2-K-Grund- und Zwischenbeschichtungen von der Produktpalette SikaCor® und Sika® Permacor® ein mechanisch widerstandsfähiges Beschichtungssystem mit hoher Witterungsstabilität bis zu Korrosivitätskategorie C5 sehr hoch, gemäß DIN EN ISO 12944-2.Vorteile
- Sehr hohe Witterungsbeständigkeit
- Sehr hohe Farbton- und Glanzhaltung
- Hohe Kratzfestigkeit
- Verarbeitbar auch bei niedrigen Temperaturen bis 0°C
Verpackung
| Sika® Permacor®-2330 | 28,75 kg und 11,5 kg netto |
| Sika® Verdünnung P | 25 l und 5 l |
Farbe
RAL- und NCS-Farbtöne, glänzend
Andere auf Anfrage.
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
- Zugelassen und überwacht nach TL/TP-KOR-Stahlbauten, Blatt 87 und Blatt 97.
- Geprüft nach DIN 55991-1 „Beschichtungen für kerntechnische Anlagen“.
- Geprüft gemäß NORSOK Standard M-501, Rev. 6, System Nr. 1.
Lagerfähigkeit
2 Jahre
Lagerbedingungen
Nicht angebrochene Gebinde bei trockener und kühler Lagerung.
Dichte
~1,3 kg/l
Feststoffanteil
~56 % Volumen
~69 % Gewicht
Chemische Beständigkeit
Witterungseinflüsse, Wasser, Abwasser, Seewasser, Rauchgase, Tausalz, Säure- und Laugendämpfe, Öle, Fette und gegen kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösungsmitteln.
Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis ca. + 120°C, kurzzeitig bis + 200°C
Feuchte Hitze bis ca. + 50°C
Eine Belastung mit hohen Temperaturen kann zu Farbtonveränderungen führen.
Anwendung
Mischverhältnis
| Komponente A : B |
| Gewichtsteile | 100 : 15 |
| Volumenteile | 5,1 : 1* |
* Das volumetrische Mischungsverhältnis kann je nach Farbton variieren. Bei Bedarf wenden Sie sich bitte an uns.
Verdünnung
Sika® Verdünnung P
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika® Verdünnung P zugegeben werden.
Materialtemperatur
Mind. + 5°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K.
Die Oberfläche muss trocken und frei von Eis sein.
Oberflächentemperatur
Mind. 0°C
Verarbeitungszeit
| Bei + 10°C | ~8 h |
| Bei + 20°C | ~6 h |
| Bei + 30°C | ~3 h |
Trockengrad 6
Trockengrad 6 und Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen:
| Trockenschichtdicke | |
| 0°C nach | 48 h |
| + 5°C nach | 24 h |
| + 10°C nach | 18 h |
| + 15°C nach | 10 h |
| + 20°C nach | 8 h |
| + 25°C nach | 6 h |
| + 30°C nach | 4 h |
Trockenzeit
Schlusstrockenzeit
Bei + 20°C ist die Endhärte nach ca. 7 Tagen erreicht. Prüfungen am kompletten Beschichtungssystem sollten nur nach der endgültigen Aushärtung durchgeführt werden.
Materialverbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:
| Trockenschichtdicke | 50 μm | 80 μm |
| Nassschichtdicke | 90 μm | 145 μm |
| Verbrauch | ~0,115 kg/m2 | ~0,185 kg/m2 |
| VOC | ~36 g/m2 | ~58 g/m2 |
OBERFLÄCHENVORBEREITUNG
Stahl:
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12 944-4.
Frei von Schmutz, Öl und Fett.
Verzinkter Stahl, Edelstahl, Aluminium:
Frei von Schmutz, Öl, Fett und Korrosionsprodukten.
Bei dauernder Kondenswasserbelastung Flächen leicht mit einem ferritfreien Strahlmittel anstrahlen (Sweep-Strahlen).
Für die Reinigung verschmutzter Oberflächen aller Art wie z.B. Verzinkung oder beschichtete Flächen empfehlen wir SikaCor® Wash.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.
VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke.
Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen oder Rollen
Airless-Spritzen:
- Spritzdruck mind. 150 bar
- Düse 0,38 - 0,53 mm
- Spritzwinkel 40° - 80°
GERÄTEREINIGUNG
Sika® Verdünnung P