Sika® Permacor®-2230 VHS
Sika® Permacor®-2230 VHS ist eine besonders lösemittelarme, optisch ansprechende, mechanisch widerstandsfähige 2-K Acryl-Polyurethan-Deckbeschichtung. Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).
- Exzellente Witterungsstabilität
- Schnelle Aushärtung und kurze Überarbeitungszeiten
- Wirtschaftlich durch hohen Festkörperanteil
- VOC-Gehalt von ca. 250 g/l
Anwendung
Mechanisch widerstandsfähige Deckbeschichtung für atmosphärisch belastete Stahloberflächen z.B. für Brücken, Rohrleitungen, Industrie- und Hafenanlagen, Tanks, Windkraftanlagen sowie Kläranlagen. In Kombination mit 2-K Grund- und Zwischenbeschichtungen von der Produktpalette SikaCor® und Sika® Permacor® ergibt Sika® Permacor®-2230 VHS ein mechanisch widerstandsfähiges Beschichtungssystem mit hoher Witterungsstabilität in Land, Stadt-, Industrie- und Meeresatmosphäre bis C5 hoch gemäß DIN EN ISO 12944-2.Vorteile
- Exzellente Witterungsstabilität
- Schnelle Aushärtung und kurze Überarbeitungszeiten
- Wirtschaftlich durch hohen Festkörperanteil
- VOC-Gehalt von ca. 250 g/l
Verpackung
| Sika® Permacor®-2230 VHS | 25 kg und 10 kg netto |
| Sika® Verdünnung P | 25 l und 5 l |
Farbe
RAL, NCS Farbtöne, weitere Farbtöne auf Anfrage.
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
- Geprüft gemäß NORSOK Standard M-501, Rev. 6, System Nr. 1.
- Prüfberichte nach DIN EN ISO 12944-6 für die Korrosivitätskategorien C4 hoch und C5 hoch liegen vor.
Lagerfähigkeit
2 Jahre
Lagerbedingungen
Nicht angebrochene Gebinde bei trockener und kühler Lagerung.
Dichte
~1,4 kg/l
Feststoffanteil
~70 % Volumen
~82 % Gewicht
Chemische Beständigkeit
Wasser, Meerwasser, Abwasser, verdünnte anorganische Säuren und Laugen, Salze, Waschmittel, Fette, Öle und kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösemittel.
Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis ca. + 120°C, kurzzeitig bis + 150°C
Feuchte Hitze bis ca. + 50°C
Anwendung
Mischverhältnis
| Komponente A : B |
| Gewichtsteile | 100 : 18 |
| Volumenteile | 3,8 : 1 |
Verdünnung
Sika® Verdünnung P
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika® Verdünnung P zugegeben werden.
Materialtemperatur
Mind. + 5°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur, Taupunkt beachten. Taupunktabstand ≥ 3 K.
Oberflächentemperatur
Mind. + 5°C
0°C wenn beschleunigt mit SikaCor® PUR Beschleuniger.
Verarbeitungszeit
| Bei + 10°C | ~4 h |
| Bei + 20°C | ~2 h |
| Bei + 30°C | ~1 h |
Trockengrad 6
| Trockenschichtdicke 80 μm | |
| + 5°C nach | 20 h |
| + 15°C nach | 10 h |
| + 20°C nach | 6 h |
| + 30°C nach | 3 h |
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Min.:
| Trockenschichtdicke 80 μm |
| + 5°C nach | ~18 h |
| + 15°C nach | ~9 h |
| + 20°C nach | ~5 h |
| + 30°C nach | ~2 h |
Max.: Unbegrenzt
Vor dem nächsten Arbeitsgang sind die entstandenen Verunreinigungen durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
Trockenzeit
Schlusstrockenzeit
Die volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb 1 - 2 Wochen erreicht.
Materialverbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:
| Trockenschichtdicke | 80 μm |
| Nassschichtdicke | 115 μm |
| Verbrauch | ~0,160 kg/m2 |
| VOC | ~28,8 g/m2 |
OBERFLÄCHENVORBEREITUNG
Stahl:
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12944-4.
Frei von Staub, Schmutz, Fett und Öl.
Feuerverzinkte Flächen, Aluminium und Edelstahl:
Frei von Schmutz, Öl, Fett und Korrosionsprodukten.
Bei dauernder Kondenswasserbelastung Flächen leicht mit einem ferritfreien Strahlmittel anstrahlen (Sweep-Strahlen).
Für die Reinigung verschmutzter Oberflächen aller Art wie z.B. Verzinkung oder beschichtete Flächen empfehlen wir SikaCor® Wash.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.
VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis.
Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen oder Rollen
Airmix-Spritzen
Airless-Spritzen:
- Spritzdruck mind. 150 bar
- Düse 0,38 - 0,53 mm
- Spritzwinkel 40 - 80°
GERÄTEREINIGUNG
Sika® Verdünnung P