Sika® Permacor®-3326 EG H
Sika® Permacor®-3326 EG H ist eine lösemittelarme 2-K-Beschichtung auf Basis Epoxidharz für Stahl und Beton. Die Beschichtung ist mechanisch widerstandsfähig, chemisch belastbar, abrieb-, stoß- und schlagfest. Rissüberbrückung auf Beton bis 3 mm (Laminataufbau).
- Hohe Beständigkeit gegen Wasser, aggressive Abwässer und viele Chemikalien, insbesondere Salzlösungen und bei biologischen Prozessen auftretende Säuren
- Hoher Diffusionswiderstand
- Sehr gute Haftfestigkeit auf Stahl- und mineralischen Oberflächen
- Hohe Sicherheit für Verarbeiter durch Porenprüfbarkeit der Beschichtung
Anwendung
Sika® Permacor®-3326 EG H ist hervorragend geeignet für den Korrosionsschutz direkt medienbeanspruchter Oberflächen aus Stahl und Beton. Hauptsächlich wird Sika® Permacor®-3326 EG H eingesetzt für Faulschlamm-Behälter, Rotte-Container, Brauchwasser-, Abwasser und Chemikalientanks sowie Kühlwasserleitungen oder Biogasanlagen (nur HBV, nicht LAU). Sika® Permacor®-3326 EG H eignet sich darüber hinaus als robuster Korrosionsschutz im atmosphärischen Industriebereich, z.B. für Rohrbrücken, Abfüllstationen, Behälter- und Rohraußenflächen, Maschinen und Apparate.Vorteile
- Hohe Beständigkeit gegen Wasser, aggressive Abwässer und viele Chemikalien, insbesondere Salzlösungen und bei biologischen Prozessen auftretende Säuren
- Hoher Diffusionswiderstand
- Sehr gute Haftfestigkeit auf Stahl- und mineralischen Oberflächen
- Hohe Sicherheit für Verarbeiter durch Porenprüfbarkeit der Beschichtung
Verpackung
| Sika® Permacor®-3326 EG H | 16 kg netto |
| Sika® Verdünnung E+B | 25 l und 5 l |
| SikaCor® Cleaner | 160 l und 25 l |
Farbe
Kieselgrau ca. RAL 7032 und grün ca. DB 601
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
Nachweis der Beständigkeit gegenüber biogener Schwefelsäure (XWW4/XBSK) nach DIN 19573 und nach DIN EN 13529.
Epoxidharzbeschichtung für den Betonschutz nach
EN 1504-2, mit CE-Kennzeichnung.
Lagerfähigkeit
2 Jahre
Lagerbedingungen
Nicht angebrochene Gebinde bei trockener und kühler Lagerung.
Dichte
~1.9 kg/l
Feststoffanteil
~75 % Volumen
~88 % Gewicht
Chemische Beständigkeit
Auf Anfrage
Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis ca. + 100°C
Anwendung
Mischverhältnis
| Komponente A : B |
| Gewichtsteile | 100 : 23 |
| Volumenteile | 100 : 26 |
Verdünnung
Sika® Verdünnung E+B
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika® Verdünnung E+B zugegeben werden.
Materialtemperatur
Min. + 10°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %
Max. 80 % bei Behältern, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K.
Oberflächentemperatur
Min. + 10°C
Untergrundfeuchtigkeit
Max. 4 % (gemessen mit dem CM-Gerät)
Verarbeitungszeit
| Bei + 20°C | ~90 min |
| Bei + 30°C | ~45 min |
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
bei +20°C
Min. 12 h
Beim Einsatz als Innenbeschichtung:
Max. 48 h bei +20°C
Bei längerer Zwischentrocknungszeit ist Anstrahlen der Beschichtung erforderlich.
Überarbeitung
Mit sich selbst.
Bei atmosphärischer Beanspruchung auch mit:
Sika® Permacor®-2230 VHS oder Sika® Permacor®-2330.
Andere auf Anfrage.
Trockenzeit
Trockenzeit bei +20°C
| Handtrocken | after ~4 h |
| Belastbar | after ~12 h |
Schlusstrockenzeit
Voll mechanisch und chemisch nach 7 Tagen bei +20°C.
Porenprüfung
Mit geeignetem Hochspannungsgerät, z.B. Fischer-POROSCOPE® mit Flachelektrode (Gummizunge). Prüfspannung 5 Volt pro 1 μm Schichtdicke.
Durch mehrfache Hochspannungsprüfung kann sich die Durchschlagsfestigkeit der Beschichtung vermindern. Bei Wiederholungsprüfungen ist dies zu berücksichtigen.
Materialverbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/Ergiebigkeit ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:
| Trockenschichtdicke | 250 µm |
| Nassschichtdicke | 330 µm |
| Verbrauch | 0.633 kg/m2 |
| Ergiebigkeit | 1.58 m2/kg |
UNTERGRUNDVORBEREITUNG
Beton und Zementputz:
Die zu beschichtenden Oberflächen müssen den bautechnischen Normen entsprechen, tragfähig, fest und frei von verbundstörenden Stoffen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit nach DIN 1048 soll im Mittel mindestens 1,5 N/mm2 betragen und darf den kleinsten Einzelwert von 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Bei starker mechanischer Belastung ist der Sollwert im Mittel 2,0 N/mm2 und der kleinste Einzelwert 1,5 N/mm2.
Es sind geeignete, dem System angepasste, Vorbeschichtungen einzusetzen.
Die entsprechenden Überarbeitungszeiten sind einzuhalten.
OBERFLÄCHENVORBEREITUNG
Stahl:
Entfernen von Schweißperlen, verschleifen von Schweißnähten und Schweißnahtüberlappungen nach DIN EN 14879-1.
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12944-4.
Frei von Schmutz, Fett und Öl.
Mittlere Rautiefe RZ ≥ 50 μm.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A und B maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.
VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen/Rollen:
- Beim Streichen/Rollen ist eine Sollschichtdicke von ca. 150 μm pro Schicht erreichbar
- Evtl. ist ein zusätzlicher Arbeitsgang notwendig
Airless-Spritzen:
- Leistungsfähiges Airlessgerät
- Spritzdruck in der Pistole von mind. 180 bar
- Siebe entfernen
- Spritzdüse ≥ 0.38 mm (≥ 0.015 inch)
- Spitzwinkel ca. 50°
- Spritzschläuche: Durchmesser min. 10 mm (⅜ "), vor der Spritzpistole ca. 2 m Schlauch, min. 6 mm (¼“)
- Materialtemperatur min. + 15°C
GERÄTEREINIGUNG
SikaCor® Cleaner